Există de obicei două tipuri de detecție, inspecție vizuală și detecție distructivă
1. Inspecție vizuală, adică inspecție metalografică prin utilizarea fotografiilor microscopice (oglindă) după terminarea sudării. Pentru a trunchia piesa de sudură extrasă a miezului topit și a șlefui coroziunea, observați dacă îmbinarea de lipit este fermă.
2, testarea distructivă, în termeni profani, este de a efectua experimente de încercare la tracțiune, o metodă de testare simplă și brută. Rupeți materialul de sudură pentru a confirma că îmbinarea de lipit este de obicei lăsată intactă pe baterie după ruptură (găuri circulare apar pe o parte și reziduuri de material de lipit apar pe cealaltă parte).
După ce vorbim despre metoda de testare, să analizăm factorii importanți care afectează calitatea sudării, ceea ce vă va ajuta să știți cum să ne asigurați calitatea sudurii în viitoarele suduri.
1. Influența timpului de sudare
Pentru a asigura dimensiunea miezului topit și rezistența îmbinării de lipit, timpul de sudare și curentul de sudare se pot completa într-un anumit interval. Pentru a obține o anumită rezistență a îmbinării de lipit, se poate folosi un curent mare și un timp scurt (condiții puternice, cunoscute și sub numele de specificații puternice) sau curenți mici și perioade lungi de timp (condiții slabe, cunoscute și ca specificații slabe) poate fi folosit. Alegerea condițiilor puternice sau slabe depinde de proprietățile metalului, de grosimea acestuia și de puterea sudorului utilizat. Cu toate acestea, există încă o limită superioară și inferioară pentru curentul și timpul necesar pentru metale cu proprietăți și grosimi diferite, dincolo de care nu se poate forma un miez topit calificat.
2. Influența presiunii electrodului
Rezistența îmbinării lipirii scade pe măsură ce presiunea electrodului crește. În timp ce crește presiunea electrodului, creșterea curentului de sudare sau extinderea timpului de sudare pentru a compensa efectul de scădere a rezistenței poate menține rezistența îmbinării de lipit neschimbată. Utilizarea acestei condiții de sudare este favorabilă îmbunătățirii stabilității rezistenței îmbinării de lipit. Dacă presiunea electrodului este prea mică, va cauza stropi și, de asemenea, va reduce rezistența îmbinării de lipit.
3. Influența formei electrodului și a proprietăților materialului
Deoarece zona de contact a electrodului determină densitatea curentului, rezistivitatea și conductibilitatea termică a materialului electrodului sunt legate de generarea și pierderea de căldură, astfel încât forma și materialul electrodului au un impact semnificativ asupra formării miezului topit. . Odată cu deformarea și uzura capului electrodului, zona de contact va crește, iar rezistența îmbinării de lipit va scădea.
4. Influența stării de suprafață a piesei de prelucrat
Oxizii, murdăria, uleiul și alte impurități de pe suprafața piesei de prelucrat cresc rezistența la contact. Un strat de oxid excesiv de gros poate chiar împiedica trecerea curentului. Conducția locală, datorită densității excesive de curent, poate produce stropi și arsuri la suprafață. Neomogenitatea stratului de oxid va afecta, de asemenea, inconsecvența încălzirii fiecărei îmbinări de lipit, provocând fluctuații în calitatea sudurii. Prin urmare, o curățare temeinică a suprafeței piesei de prelucrat este o condiție necesară pentru a garanta o îmbinare de înaltă calitate.
